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    塑料瓶蓋一般來說生產工藝大致分為兩種：壓塑蓋生產工藝與注塑蓋生產工藝

一、壓塑蓋的生產工藝:

壓塑瓶蓋沒有料口痕跡，看起來更加美觀，加工溫度底，收縮小，瓶蓋尺寸較為精確。將混合好的料放入壓塑機內，在機器內把料加熱到170攝氏度左右變成半塑化狀態，把料定量擠出到模具內。上下磨具合模，在模具內被壓成瓶蓋形被壓塑成形的瓶蓋留在上模；

下模移開，瓶蓋經過旋轉盤，瓶蓋按內螺紋逆時針方向被從模具上取下來。瓶蓋壓塑成型后在機器上旋轉，用刀片在瓶蓋邊緣3毫米處切成由多個點連接瓶蓋的防盜圈。

二、注塑蓋的生產工藝：

注塑模具體積大，更換麻煩，注塑每模出多個瓶蓋要求壓力較大，材料加熱溫度較高，能耗就比壓塑高。將混合好的料放入注塑機內，在機器內把料加熱到230攝氏度左右變成半塑化狀態，通過壓力注射到磨具型腔內，冷卻定型。

瓶蓋冷卻收縮磨具逆時針旋轉運動，在推板的作用下將瓶蓋頂出，實現瓶蓋自動脫落，采用螺紋旋轉脫模能夠保證整個螺紋的完整成型，可有效的避免瓶蓋的變形劃傷。再經過切割防盜圈及在瓶蓋內裝入密封圈，一個完整的瓶蓋就生產完成了。

兩者之間主要區別

1、注塑模具體積大，單個模腔更換麻煩；壓塑每個模腔相對獨立，可以單獨更換。

2、壓塑蓋沒有澆注點，從而具有更美的外觀和更佳的印刷效果；

3、注塑一次注滿所有模腔，壓塑每次擠出一個瓶蓋用料。壓塑擠出壓力很小，而注塑需要的壓力比較高；

4、注塑蓋需要將材料加熱到熔融流動狀態，溫度在220度左右；壓塑蓋只需要加熱到170度左右，注塑蓋能耗比壓塑蓋高；

5、壓塑加工溫度較低，收縮量小，制蓋尺寸較為精確。